Ваш браузер устарел. Рекомендуем обновить его до последней версии.

БУ горизонтальный фрезерный обрабатывающий центр GROB G550 2015г.в.

Галерея изображений

Универсальный обрабатывающий центр

Станок G551-1634, Б/У, год выпуска 2015

Часов включения станка:           40.000ч на декабрь 2021

Часов работы NC программы:     20.000ч на декабрь 2021

Наработка шпинделя:                 8.800ч на декабрь 2021

Система управления станка HEIDENHAIN iTNC 530

 

Техническое описание

 

 

1.1.1

 

Базовыйстанок G550 AB Generation 1

Описание

Станок представляет собой одношпиндельный 5-осевой универсальный обрабатывающий центр с трехмерным контурным управлением.

Рабочая зона

Путь перемещения оси X

800,0 mm

 

Путь перемещения оси Y'

1020,0 mm

 

Путь перемещения оси Z

1020,0 mm

Скорость

Максимальная скорость оси X

65 m/min

 

Максимальная скорость оси Y'

50 m/min

 

Максимальная скорость оси Z

80 m/min

Ускорение

Максимальное ускорение оси по оси X

6,0 m/s²

 

Максимальное ускорение оси по оси Y'

4,5 m/s²

 

Максимальное ускорение оси по оси Z

7,5 m/s²

Усилие подачи

Максимальное усилие подачи оси X

8 kN

 

Максимальное усилие подачи оси Y'

8 kN

 

Максимальное усилие подачи оси Z

10 kN

Точность

Точность согласно точности по DIN ISO 230-2
(при окружающей температуре 20 ± 2 °C)

 

■     Недостоверность позиции оси X/Y'/Z

0,006 мм

 

■     Точность повторения позиционирования в оси X/Y'/Z

< 0,0025 мм

Время от реза
до реза

Время от реза до реза согласно VDI 2852 в зависимости от частоты вращения:

■     Частота вращения до n = –

6.3 s

 

На время от реза до реза может повлиять функция управления станком и прикладной программы, обусловленная программным обеспечением.

Станок поставляется с функциями по обеспечению безопасности в активном состоянии (останов в конце туннеля, инструмент — щетка).

Вес

Общий вес обрабатывающего центра

ок. 23,5 t

       

Общее техническое описание

Патентная формула

В целях соответствия высоким требованиям, предъявляемым к современным металлорежущим станкам, GROB самостоятельно проектирует и производит все компоненты основной конструкции станка и другие важные узлы.

 

К ним, помимо всего прочего, относятся главный шпиндель, круглый стол, устройство смены палет, зажимное устройство, магазин инструментов и облицовка станка.

 

При разработке универсальных обрабатывающих центров был использован обширный опыт, полученный при серийном изготовлении очень успешных обрабатывающих центров серии G.

Расположение осей

Благодаря особому расположению трех основных осей расстояние направляющих от рабочей точки (ТСР) получилось незначительным, а жесткость станка в направлении X и Y' стала особенно высокой.

Станина машины

Станина станка представляет собой собственно жесткую стальную сварную конструкцию.

Системы для измерения пути и позиции

Регистрация позиции оси X, Y' и Z осуществляется с помощью непосредственно установленной системой линейных измерений.

■     Позиция осей измеряется в абсолютных показателях.

■     Системы линейных измерений подключены к запирающему воздуху станка.

Система запирающего воздуха предотвращает попадание чужеродных частиц (например, пыли, паров смазочно-охлаждающей жидкости).

Для этого сжатый воздух, прошедший фильтрацию высокой степени очистки, подается в стеклянный корпус с масштабными делениями под незначительным давлением ок. 0,5 бар.

■     Разрешение

0,1 мкм

Доступ в рабочую зону станка

Открытая с обеих сторон конструкция станка и широко открывающаяся дверь в рабочую зону обеспечивают оптимальный доступ в рабочую зону и удобство переналадки.

 

Тяжелые и большие заготовки или приспособления можно без проблем, в том числе и сверху, загружать и выгружать с помощью крана.

Устройство очистки рабочей зоны

Вращающаяся очистительная головка для очистки рабочей области.

Стружко-уборочный транспортер/
система смазочно-охлаждающей жидкости

Стружко-уборочный транспортер и компактная система смазочно-охлаждающей жидкости встроены в станину станка и во время транспортировки тоже соединены со станком.

Удаление стружки

Горизонтально встроенный главный шпиндель, расположение осей и их соединение с вертикальными укосинами станины, а также шахта для стружки с центральным расположением гарантируют очень хороший отвод стружки с возможностью 5-осевой обработки.

Выверка станка

Для выверки станка используются нивелирующие элементы высокой точности.

 

Станок устанавливается на главные нивелирующие элементы и выверяется с их помощью.

Остальные нивелирующие элементы дополнительно стабилизируют станок.

 

Для гарантии точности обработки запрещается устанавливать станок и присоединяемые компоненты на расширительные швы пола в цеху!

Приемка станка

Приемка станка и проверка его геометрии
осуществляются по заводскому стандарту GROB.

Применяемые
директивы/
промышленные стандарты

■     Директива по машиностроительному оборудованию

2006/42/ЕС

■     Директива по оборудованию, работающему под давлением

2014/68/EU

■     Напорный резервуар

2009/105/ЕС

■     Директива по низковольтному оборудованию

2014/35/EU

■     Директива об электромагнитной совместимости

2014/30/EU

 

■     Стандарты электромагнитной совместимости

IEC 61000-6-4

 

Если станок подключают к общественной сети электроснабжения, используемой для обеспечения электроэнергией зданий жилого сектора, то необходимо измерить электромагнитную совместимость на месте использования станка.

Применяемые гармонизированные стандарты

■     Металлообрабатывающие станки,
безопасность обрабатывающих центров

EN 12417

■     Электрооборудование машин

EN 60204-1

 

■     Безопасность машин

DIN EN ISO 12100

 

■     Гидравлика

DIN EN ISO 4413

 

■     Пневматика

DIN EN ISO 4414

 

 

1.4.1

 

Мотор-шпиндель HSK-А 63, 16 000 об/мин, 159/206 Нм, 25/32 кВт, масляно-воздушная смазка

Технические данные

Частота вращения шпинделя

 

■   Максимальное число оборотов

16 000 об/мин

 

■   Номинальная частота вращения

1500 об/мин

 

Приводная мощность шпинделя при

 

■   продолжительности включения 100 %

25,0 кВт

 

■     продолжительности включения 40 %

32,0 кВт

 

Максимальный крутящий момент шпинделя при

 

■   продолжительности включения 100 %

159 Нм

 

■     продолжительности включения 40 %

206 Нм

 

Диаметр переднего подшипника

80 мм

 

Смазка подшипников: масляно-воздушная

 

Крепление инструмента

 

■   Полый конусный хвостовик HSK по ISO 12164-1

HSK-A 63

 

1.5.1

 

Одинарный дисковый магазин HSK-A 63 на 50 места для инструментов

 

Магазин инструментов состоит из одного дискового магазина на макс. 50 места для инструментов. Смена инструмента происходит

способом Pick-Up.

Загрузка и выгрузка инструментов в дисковый магазин может производиться во время работы станка.

■     Возможен доступ к дисковому магазину во время обработки.

 

Крепление инструмента

HSK-A 63

 

Максимальный вес инструмента

8 кг

 

Максимальный крутящий момент вокруг желобка захвата

12 Нм

 

Максимальная общая масса инструментов

180 кг

 

Максимальная длина инструмента

465 мм

 

Максимальный диаметр инструмента

 

■     при установке в диск магазина и занятых соседних местах

86 мм

 

■     при установке в диск магазина и двух свободных полуместах

160 мм

 

■     при установке мостовых инструментов и четырех свободных полуместах

225 мм

 

■     при установке мостовых инструментов и шести свободных полуместах

250 мм

 

 

1.5.2

 

Устройство очистки инструмента

 

Комбинированное устройство для очистки щеткой/продувкой в магазине инструментов во время работы станка для очистки/продувки торцевой поверхности прилегания
и конической поверхности крепления инструмента.

 

1.5.3

 

Электромеханическое устройство контроля длины инструментов

Описание

Установленное в инструментальном магазине электромеханическое устройство контроля длины инструментов проверяет возможную поломку инструмента.

 

Для этого инструмент непосредственно после применения сканируется электромеханическим устройством проверки длины инструмента, после чего определенное таким способом значение сравнивается со значением, загруженным в блоке данных инструментов.

 

Если определенное значение находится за пределами заданного диапазона допуска, инструмент блокируется для дальнейшего использования.

Технические данные

Для обеспечения возможности обнаружения поломки инструмента должны соблюдаться следующие предельные значения:

 

■   минимальный диаметр инструмента

1 мм

 

■   минимальная длина инструмента

100 мм

Точность проверки

Достигаемая точность проверки в зависимости от длины проверяемого инструмента

ок. 2–3 мм

 

■   Процесс контроля увеличивает время от реза до реза прибл. на 0,5 с.

■   Путем снижения скорости сканирования можно осуществлять сканирование также инструментов с режущим материалом PKD (PKD: Polykristalliner Diamant — поликристаллический алмаз).

 

■   Электромеханическое устройство контроля длины инструментов только при определенных условиях пригодно для проверки фрезерных инструментов и инструментов со сменными режущими пластинами или широкими винтовыми канавками и другими сложными контурами.

 

■   Поломки мостовых или длинномерных инструментов или точная длина инструментов могут обнаруживаться или измеряться только с помощью пригодной для этого лазерной измерительной системой.

 

1.5.4

 

Лазерная измерительная система LaserControl Micro Compact NT для фрезерных инструментов, A'=-180° (BLUM)

 

Установленная на поворотном/круглом столе лазерная измерительная система LaserControl NT предоставляет возможность бесконтактного оптического контроля/измерения вращающихся инструментов (например фрезы, сверла).

 

Могут быть проверены/измерены следующие параметры инструмента:

 

■   Длины, радиус инструментов

 

■   Поломка инструмента

 

■   Износ инструмента

 

■   Единичное резание

 

■   Форма инструмента

 

1.6.1

 

Система смены палет для 2 палет 630 x 630 мм

Описание

Автоматическое спаренное устройство для смены паллет из рабочей зоны на месте наладки с двумя паллетами 630 x 630 мм.

Концепция безопасности

■     Двери рабочей зоны и станции переналадки с предохранительными
выключателями.

Устройство смены палет

■     Привод поворотной/подъемной оси осуществляется трехфазным
серводвигателем.

 

■     С помощью четырех зажимных конусов палета зажимается на круглом столе с зажимной системой с нулевой точкой.

 

■     Время смены паллеты (без контроля прилегания)

13 с

•............................................................... 1 станция наладки

■     С помощью двух зажимных конусов и двух подкладок палета зажимается на станции переналадки с помощью зажимной системы с нулевой точкой.

 

■     Станция переналадки, вращаемая вручную, имеет возможность индексирования при 0°, 90°, 180° и 270°.

рабочее пространство

■     Рабочая зона оснащена дополнительным устройством продувки пола рабочей зоны.

Круговой диаметр заготовки, представляющий угрозу столкновения

■     Круговой диаметр заготовки 900 мм, представляющий угрозу столкновения, уменьшается серповидно на станке с устройством смены палет. См. компоновку станка.

Обрабатываемая деталь

■     Максимальный допустимый вес заготовки, включая зажимное устройство


700 кг

 

Запрос на дополнительную информацию и коммерческое предложение направляйте на эл.почту: stankotech@inbox.ru